हम ग्राहकों के लिए रखरखाव लागत में 60% की कटौती कैसे करते हैं।

कई कंपनियां बिना किसी स्पष्ट कारण के रखरखाव लागत में वृद्धि देखती हैं। चालान में श्रम, स्पेयर पार्ट्स, आपातकालीन दौरे और सेवा अनुबंध दिखाए जा सकते हैं, फिर भी वास्तविक कारण अक्सर इन पंक्ति वस्तुओं के बीच बैठता है। मैंने पाया है कि उच्च रखरखाव खर्च हमेशा उपकरण की उम्र से जुड़ा नहीं होता है। खराब शेड्यूलिंग, बार-बार होने वाली गलतियाँ, अस्पष्ट आपूर्तिकर्ता मूल्य निर्धारण और गुम सेवा रिकॉर्ड, परिहार्य लागतों का एक स्थिर प्रवाह बना सकते हैं। एक प्रलेखित ग्राहक परियोजना से पता चलता है कि कैसे एक संरचित रखरखाव समीक्षा ने 12 महीने की अवधि में वार्षिक खर्च को $50,000 से $20,000 तक कम करने में मदद की। यह 60% की कमी के बराबर है। यह परिणाम आवश्यक सेवा कार्यों में कटौती से नहीं, बल्कि कई छोटे-छोटे बदलावों से आया। ## हमने रखरखाव रिकॉर्ड के साथ शुरुआत की, ग्राहक ने कई स्थानों पर वाणिज्यिक मशीनों के एक समूह का प्रबंधन किया। प्रत्येक साइट ने एक अलग स्प्रेडशीट का उपयोग किया, और कुछ सेवा विवरण ईमेल थ्रेड्स में संग्रहीत किए गए थे। इससे बुनियादी प्रश्नों का उत्तर देना कठिन हो गया: - किन मशीनों को सबसे अधिक मरम्मत की आवश्यकता थी? - एक ही गलती कितनी बार लौटी? - किन भागों की प्रतिस्थापन लागत सबसे अधिक थी? - क्या आपातकालीन कॉलआउट निरीक्षण चूक जाने के कारण हुए थे? - क्या प्रत्येक आपूर्तिकर्ता ने समान कार्य के लिए समान दर वसूल की? मैंने 12 महीने के चालान, कार्य ऑर्डर, कॉलआउट रिपोर्ट और स्पेयर-पार्ट खरीद की समीक्षा की। लक्ष्य रखरखाव योजना के साथ वास्तविक खर्च की तुलना करना था। समीक्षा से पता चला कि तीन क्षेत्रों में अधिकांश अनावश्यक लागत आई: - एक ही दोष के लिए बार-बार मरम्मत - छूटे हुए चेक के कारण आपातकालीन दौरे - स्पष्ट स्टॉक योजना के बिना खरीदे गए स्पेयर पार्ट्स ## हमने नियोजित कार्य को प्रतिक्रियाशील कार्य से अलग कर दिया, ग्राहक ब्रेकडाउन पर प्रतिक्रिया देने में बहुत अधिक समय व्यतीत कर रहा था। योजनाबद्ध निरीक्षण कागजों पर मौजूद थे, लेकिन कार्यक्रम का सुसंगत तरीके से पालन नहीं किया गया। मैंने इनके आधार पर एक सरल सेवा कैलेंडर बनाने में मदद की: - उपकरण का प्रकार - संचालन के घंटे - पिछली गलती का इतिहास - निर्माता सेवा मार्गदर्शन - साइट पहुंच आवश्यकताएँ - प्रत्येक निरीक्षण के लिए आवश्यक हिस्से शेड्यूल में हर मशीन के साथ एक जैसा व्यवहार नहीं किया गया। बार-बार खराबी वाली एक इकाई को नज़दीकी निगरानी प्राप्त हुई, जबकि एक स्थिर इकाई ने हल्के निरीक्षण चक्र का पालन किया। इससे आपातकालीन कॉलआउट कम हो गए क्योंकि तकनीशियन पूरी तरह खराब होने से पहले ही खराब हुए घटकों की पहचान कर सकते थे। ## हमने बार-बार होने वाली खराबी पर नज़र रखी, एक मरम्मत चालान अपने आप में उचित लग सकता है। जब एक ही समस्या कई बार सामने आती है तो लागत देखना आसान हो जाता है। प्रत्येक सेवा दौरे के लिए, हमने रिकॉर्ड किया: - रिपोर्ट की गई खराबी - तकनीशियन द्वारा पाया गया कारण - काम पूरा हुआ - बदले गए हिस्से - पिछली मरम्मत की तारीख - अगली अनुशंसित कार्रवाई समान प्रदर्शन समस्याओं के लिए एक मशीन की चार बार मरम्मत की गई थी। ग्राहक ने अलग-अलग यात्राओं और प्रतिस्थापन भागों के लिए भुगतान किया था, लेकिन किसी ने पैटर्न की समीक्षा नहीं की थी। गहन निरीक्षण से पता चला कि मुख्य मुद्दा खराब संरेखण से जुड़ा था। खराबी के स्रोत को ठीक करने में उसी हिस्से को बदलने की तुलना में कम लागत आती है। यही कारण है कि मैं मरम्मत इतिहास को केवल चालान संख्या के आधार पर नहीं, बल्कि संपत्ति के आधार पर ट्रैक करना पसंद करता हूं। ## हमने स्पेयर-पार्ट नियंत्रण में सुधार किया ग्राहक ने बहुत सारे कम उपयोग वाले हिस्से रखे और उसके पास कई सामान्य वस्तुएं पर्याप्त नहीं थीं। इससे दो समस्याएं पैदा हुईं. अप्रयुक्त भागों ने पैसे को बांध दिया। सामान्य हिस्से गायब होने के कारण लंबे समय तक डाउनटाइम और अतिरिक्त डिलीवरी शुल्क का सामना करना पड़ा। हमने स्पेयर पार्ट्स को तीन श्रेणियों में बांटा: - नियमित उपयोग वाले हिस्से - उपकरण-विशिष्ट हिस्से - कम उपयोग या लंबे समय तक चलने वाले हिस्से टीम ने वास्तविक उपयोग और आपूर्तिकर्ता डिलीवरी समय के आधार पर स्टॉक स्तर निर्धारित किया। हमने यह भी जांचा कि क्या कई स्थानों पर एक ही वस्तु को अलग-अलग ऑर्डर किया जा रहा था। परिवर्तन का मतलब भंडारण से प्रत्येक अतिरिक्त हिस्से को हटाना नहीं था। इसका मतलब उन हिस्सों को रखना था जो सामान्य सेवा कार्य का समर्थन करते थे और नए ऑर्डर देने से पहले धीमी गति से चलने वाले स्टॉक की समीक्षा करते थे। ## हमने आपूर्तिकर्ता लागतों की तुलना अधिक सावधानी से की ग्राहक ने कई रखरखाव आपूर्तिकर्ताओं का उपयोग किया, लेकिन कीमतों की तुलना करना आसान नहीं था। एक आपूर्तिकर्ता ने सेवा दर में यात्रा को भी शामिल किया। एक अन्य ने यात्रा का अलग से शुल्क लिया। कुछ उद्धरणों में परीक्षण शामिल था, जबकि अन्य ने इसे एक अतिरिक्त सेवा के रूप में सूचीबद्ध किया था। मैंने एक तुलनात्मक शीट बनाई जिसमें शामिल है: - श्रम दरें - यात्रा शुल्क - कॉलआउट शुल्क - निरीक्षण लागत - पार्ट्स मार्कअप - प्रतिक्रिया समय - वारंटी शर्तें - रिपोर्टिंग मानक इससे ग्राहक को प्रत्येक सेवा यात्रा की कुल लागत का स्पष्ट दृश्य मिला। सबसे कम प्रति घंटा दर हमेशा सबसे कम कुल लागत नहीं थी। थोड़ी अधिक श्रम दर वाला आपूर्तिकर्ता अधिक लागत प्रभावी हो सकता है जब तकनीशियन कई बार लौटने के बजाय एक ही दौरे के दौरान गलती का समाधान करता है। ## हमने उसी बेसलाइन का उपयोग करके परिणाम मापा, समीक्षा से पहले ग्राहक का रखरखाव खर्च 12 महीनों में $50,000 था। परिवर्तनों के बाद, अगले 12 महीने की अवधि के लिए दर्ज लागत $20,000 थी। गणना इस प्रकार थी: - पिछली लागत: $50,000 - नई लागत: $20,000 - अंतर: $30,000 - कमी: 60% आंकड़ों में नियोजित रखरखाव, प्रतिक्रियाशील मरम्मत, कॉलआउट और स्पेयर पार्ट्स शामिल थे। उनमें उपकरण खरीद या प्रमुख साइट उन्नयन शामिल नहीं थे। वह विवरण मायने रखता है. रखरखाव लागत तुलना में समान श्रेणियों और समान समयावधि का उपयोग किया जाना चाहिए। महंगे काम को एक पीरियड से हटाने से परिणाम पहले से बेहतर दिख सकता है। ## बचत का वादा करने से पहले मैं क्या जाँच करूँगा 60% की कटौती हर कंपनी के लिए एक मानक परिणाम नहीं है। परिणाम शुरुआती बिंदु, उपकरण की स्थिति, सेवा इतिहास, आपूर्तिकर्ता की शर्तों और रखरखाव रिकॉर्ड की गुणवत्ता पर निर्भर करता है। एक समान दावा करने से पहले, मैं जाँच करूँगा: - क्या दोनों अवधियाँ पूरे 12 महीनों को कवर करती हैं - क्या समान संपत्तियाँ शामिल हैं - क्या उपकरण का उपयोग समान रहा - क्या प्रमुख मरम्मत को लगातार गिना गया - क्या स्टाफिंग या आपूर्तिकर्ता दरों में बदलाव हुआ - क्या बचत स्थायी प्रक्रिया में बदलाव से आई है मैं सुरक्षा, विश्वसनीयता या उत्पाद की गुणवत्ता की रक्षा करने वाले निरीक्षणों को कम करने से भी बचूंगा। यदि बाद में अधिक डाउनटाइम होता है तो कम चालान से मदद नहीं मिलती है। मेरा दृष्टिकोण सरल है: खर्च करने के पैटर्न को समझें, बार-बार आने वाली समस्याओं की पहचान करें, सेवा योजना में सुधार करें और परिणाम को एक स्पष्ट आधार रेखा के आधार पर मापें। इस परियोजना में बचत कम देखभाल के बजाय बेहतर जानकारी और बेहतर नियंत्रण से हुई। रखरखाव लागत की समीक्षा करने वाली कंपनियों के लिए, पहला उपयोगी कदम अक्सर 12 महीने के रिकॉर्ड की जांच करना होता है। यह दिखा सकता है कि पैसा कहाँ खर्च किया जा रहा है, कौन सी समस्याएँ बार-बार आती रहती हैं, और कहाँ प्रक्रिया में एक छोटा सा बदलाव भविष्य में मरम्मत कार्य को कम कर सकता है।

रखरखाव की लागत चुपचाप बढ़ सकती है। एक छोटा सा रिसाव उपकरण को नुकसान पहुंचाता है, निरीक्षण चूक जाने से डाउनटाइम हो जाता है, और जल्दबाज़ी में की गई मरम्मत की लागत अक्सर नियोजित सेवा से अधिक होती है। कई टीमें दौरे में कटौती करके, सस्ते भागों का उपयोग करके, या छोटी-मोटी खराबी में देरी करके प्रतिक्रिया देती हैं। यह दृष्टिकोण इस महीने के बिल को कम कर सकता है जबकि बाद में मरम्मत का बड़ा बोझ पैदा कर सकता है। मैं एक अलग योजना का उपयोग करता हूं: देखभाल कम करने से पहले अपशिष्ट कम करें। कुछ साइटों के लिए 60% की बचत संभव हो सकती है, लेकिन परिणाम उपकरण की उम्र, सेवा इतिहास, श्रम दर और शुरुआती बजट पर निर्भर करता है। लक्ष्य आवश्यक रखरखाव को हटाना नहीं है. लक्ष्य प्रत्येक डॉलर को वहां खर्च करना है जहां यह प्रदर्शन और सुरक्षा की रक्षा करता है। 1. पिछले 12 महीनों के रखरखाव रिकॉर्ड की समीक्षा करें, जिसकी शुरुआत मैं कार्य ऑर्डर, चालान, आपातकालीन कॉलआउट, प्रतिस्थापन भागों और उपकरण डाउनटाइम से करता हूं। यह समीक्षा अक्सर स्पष्ट पैटर्न दिखाती है: - एक ही मोटर हर कुछ महीनों में विफल हो जाती है - फ़िल्टर बहुत जल्दी या बहुत देर से बदले जाते हैं - कई तकनीशियन अलग-अलग कार्यों के लिए साइट पर जाते हैं - आपातकालीन मरम्मत में खर्च का एक बड़ा हिस्सा होता है - पुराने उपकरण नई इकाइयों की तुलना में अधिक श्रम की खपत करते हैं। एक साधारण स्प्रेडशीट नियमित काम को टालने योग्य लागतों से अलग करने में मदद कर सकती है। मैं खर्चों को निरीक्षण, पार्ट्स, श्रम, तत्काल मरम्मत और प्रतिस्थापन योजना में समूहित करता हूं। 2. जोखिम और लागत के आधार पर उपकरण को रैंक करें प्रत्येक परिसंपत्ति को समान सेवा योजना की आवश्यकता नहीं होती है। एक बैकअप पंखे को मुख्य वेंटिलेशन इकाई की तुलना में कम ध्यान देने की आवश्यकता हो सकती है। एक छोटे कार्यालय उपकरण को एक मशीन के समान निरीक्षण कार्यक्रम की आवश्यकता नहीं हो सकती है जो उत्पादन या कर्मचारी सुरक्षा को प्रभावित करती है। मैं प्रत्येक संपत्ति को एक बुनियादी स्तर प्रदान करता हूं: - उच्च जोखिम: विफलता संचालन रोक सकती है या सुरक्षा चिंता पैदा कर सकती है - मध्यम जोखिम: विफलता के कारण देरी हो सकती है या मरम्मत कार्य में वृद्धि हो सकती है - कम जोखिम: विफलता असुविधाजनक है लेकिन प्रमुख संचालन को प्रभावित नहीं करती है यह कुशल श्रम को उन उपकरणों की ओर निर्देशित करने में मदद करता है जो सबसे ज्यादा मायने रखते हैं। 3. प्रतिक्रियाशील मरम्मत को नियोजित जांच से बदलें। एक नियोजित निरीक्षण से बड़ी विफलता होने से पहले ढीले कनेक्शन, घिसे हुए बेल्ट, अवरुद्ध फिल्टर, खराब स्नेहन और असामान्य कंपन का पता चल सकता है। उदाहरण के लिए, एक छोटे गोदाम ने कन्वेयर के बार-बार रुकने का पता लगाया। प्रत्येक विफलता के बाद टीम ने क्षतिग्रस्त हिस्सों को बदल दिया। एक समीक्षा से पता चला कि नियमित यात्राओं के दौरान बेल्ट तनाव की जाँच नहीं की गई थी। एक संक्षिप्त निरीक्षण जोड़ने से आपातकालीन कॉलआउट कम हो गए और टीम को पहले से ही पुर्जे ऑर्डर करने में मदद मिली। सेवा छोड़ने से बचत नहीं हुई. यह बार-बार होने वाले व्यवधान को रोकने से आया। 4. सेवा यात्राओं को मिलाएं, यात्रा का समय और सेटअप कार्य रखरखाव बजट का एक बड़ा हिस्सा ले सकते हैं। मैं ऐसे कार्यों की तलाश करता हूं जिन्हें एक ही यात्रा के दौरान पूरा किया जा सके। एक तकनीशियन एक निर्धारित नियुक्ति में पंपों का निरीक्षण कर सकता है, फिल्टर बदल सकता है, अलार्म का परीक्षण कर सकता है और रीडिंग रिकॉर्ड कर सकता है। इससे बार-बार यात्रा करना कम हो जाता है और टीम को साइट की स्थिति के बारे में बेहतर जानकारी मिलती है। स्पष्ट सेवा जाँच सूचियाँ छूटे हुए कार्यों को रोकने में मदद करती हैं। प्रत्येक दौरे में यह दर्ज होना चाहिए कि क्या जाँच की गई, क्या मरम्मत की गई और बाद में किस पर ध्यान देने की आवश्यकता है। 5. फिट और सेवा जीवन के आधार पर भागों का उपयोग करें कम लागत वाले हिस्से हमेशा समय के साथ कम लागत वाले नहीं होते हैं। जो हिस्सा जल्दी विफल हो जाता है, वह अतिरिक्त श्रम, डाउनटाइम और बार-बार यात्रा का कारण बन सकता है। मैं तुलना करता हूं: - खरीद मूल्य - अपेक्षित सेवा जीवन - वारंटी शर्तें - स्थापना समय - मौजूदा उपकरणों के साथ संगतता - प्रतिस्थापन की उपलब्धता सही विकल्प हमेशा सबसे महंगा हिस्सा नहीं होता है। यह वह विकल्प है जो उपकरण, परिचालन स्थितियों और नियोजित सेवा कार्यक्रम से मेल खाता है। 6. कुछ उपयोगी उपायों पर नज़र रखें बहुत अधिक रिपोर्टें टीम को धीमा कर सकती हैं। मैं आमतौर पर ट्रैक करता हूं: - प्रति परिसंपत्ति लागत - आपातकालीन मरम्मत गणना - बार-बार विफलताएं - औसत मरम्मत समय - योजनाबद्ध कार्य निर्धारित समय पर पूरा हुआ - प्रत्येक यात्रा के दौरान उपयोग किए गए हिस्से ये आंकड़े लागत में बदलाव को समझना आसान बनाते हैं। यदि खर्च में गिरावट आती है और बार-बार विफलताएं बढ़ती हैं, तो योजना में समायोजन की आवश्यकता होती है। केवल कम चालान यह साबित नहीं करता कि रखरखाव काम कर रहा है। 7. एक समीक्षा बिंदु निर्धारित करें मैं तीन महीने के बाद योजना की समीक्षा करता हूं, फिर पिछली अवधि के साथ लागत और उपकरण प्रदर्शन की तुलना करता हूं। एक व्यावहारिक लागत कटौती योजना को आवश्यक निरीक्षण, सुरक्षा जांच और निर्माता की आवश्यकताओं की रक्षा करनी चाहिए। इससे तकनीशियनों को काम ठीक से करने के लिए पर्याप्त समय भी मिलना चाहिए। एक छोटी वाणिज्यिक साइट के लिए, विज़िट के संयोजन, अनावश्यक फ़िल्टर परिवर्तनों को कम करने और इसके स्रोत पर आवर्ती रिसाव को ठीक करने से बचत हुई। टीम ने मुख्य जांचें नहीं हटाईं। इसने काम का क्रम बदल दिया और एक ही समस्या के लिए बार-बार भुगतान करना बंद कर दिया। अच्छी रखरखाव बचत बेहतर निर्णयों से आती है, समस्याओं को अछूता छोड़ने से नहीं। जब रिकॉर्ड योजना का मार्गदर्शन करते हैं, मरम्मत सावधानी से निर्धारित की जाती है, और उच्च जोखिम वाले उपकरणों पर उचित ध्यान दिया जाता है, तो सेवा के मानक को कम किए बिना बड़ी कमी संभव हो सकती है।

कई कंपनियाँ सस्ते हिस्से चुनकर या सेवा में देरी करके रखरखाव लागत कम करने का प्रयास करती हैं। यह दृष्टिकोण ब्रेकडाउन, तत्काल मरम्मत और उत्पादन घंटों की हानि को बढ़ाते हुए कागज पर खर्च को कम कर सकता है। बेहतर रास्ता सरल है: उपकरण को उसकी वास्तविक स्थिति और विफलता के जोखिम के आधार पर बनाए रखें। 60% की कमी को मानक परिणाम के रूप में नहीं माना जाना चाहिए। यह एक विशिष्ट ऑपरेशन में हो सकता है जब कंपनी बार-बार होने वाली विफलताओं को दूर करती है, सेवा कार्य की योजना बनाती है और प्रत्येक परिसंपत्ति की लागत को ट्रैक करती है। परिणाम उपकरण की उम्र, कार्यभार, भागों की गुणवत्ता, कर्मचारियों के कौशल और शुरुआती रखरखाव प्रक्रिया पर निर्भर करता है। मैं पाँच चरणों के आसपास निर्मित एक व्यावहारिक प्रक्रिया का उपयोग करता हूँ। 1. सबसे अधिक लागत पैदा करने वाले उपकरण ढूंढें मैं रखरखाव रिकॉर्ड से शुरू करता हूं, राय से नहीं। प्रत्येक मशीन के लिए, मैं जांच करता हूं: - ब्रेकडाउन की संख्या - मरम्मत के घंटे - उपयोग किए गए हिस्से - आपातकालीन सेवा शुल्क - उत्पादन समय नष्ट - बार-बार गलती कोड - विफलताओं के बीच औसत समय एक छोटी मोटर की मरम्मत सस्ती लग सकती है। यदि यह तीन घंटे के लिए पूरी उत्पादन लाइन बंद कर देता है, तो डाउनटाइम की लागत मोटर से भी अधिक हो सकती है। इससे टीम को बेहतर लक्ष्य मिलता है. लक्ष्य प्रत्येक मशीन को समान स्तर पर बनाए रखना नहीं है। लक्ष्य उस स्थान पर ध्यान केंद्रित करना है जहां विफलता सबसे अधिक व्यवधान पैदा करती है। 2. नियोजित कार्य को आपातकालीन कार्य से अलग करें आपातकालीन मरम्मत में अक्सर अधिक लागत आती है क्योंकि इसके लिए त्वरित शिपिंग, ओवरटाइम श्रम और जल्दबाजी में निर्णय लेने की आवश्यकता होती है। मैं रखरखाव कार्यों को तीन समूहों में विभाजित करता हूं: - ऑपरेटरों द्वारा नियंत्रित दैनिक जांच - तकनीशियनों द्वारा नियंत्रित अनुसूचित सेवा - निरीक्षण डेटा द्वारा ट्रिगर किया गया स्थिति-आधारित कार्य ऑपरेटर असामान्य शोर, गर्मी, रिसाव, कंपन या आउटपुट में परिवर्तन की जांच कर सकते हैं। तकनीशियन समस्या के पूर्ण रूप से विघटित होने से पहले उसकी समीक्षा कर सकते हैं। एक साधारण निरीक्षण पत्र मदद कर सकता है. इसमें मशीन का नाम, तारीख, रीडिंग, पाई गई समस्या और की गई कार्रवाई शामिल होनी चाहिए। लंबे फॉर्म को अक्सर नजरअंदाज कर दिया जाता है, इसलिए मैं प्रत्येक चेक को इतना छोटा रखता हूं कि उसे सामान्य शिफ्ट के दौरान पूरा किया जा सके। 3. नियमित अनुमान को स्थिति जांच से बदलें प्रत्येक भाग को समान अंतराल पर बदलने की आवश्यकता नहीं है। एक बेल्ट धूल भरे उत्पादन कक्ष की तुलना में साफ इनडोर क्षेत्र में अधिक समय तक चल सकती है। जब कोई मशीन अतिभारित होती है या खराब तरीके से संरेखित होती है तो बेयरिंग जल्दी विफल हो सकती है। निश्चित कार्यक्रम हमेशा इन अंतरों को प्रतिबिंबित नहीं करते हैं। उपयोगी जांच में शामिल हो सकते हैं: - कंपन रीडिंग - तापमान परिवर्तन - स्नेहक की स्थिति - बिजली का उपयोग - दबाव स्तर - चक्र समय - दृश्य घिसाव टीम को हर संपत्ति के लिए महंगे उपकरण की आवश्यकता नहीं है। एक बुनियादी तापमान रीडर, स्पष्ट निरीक्षण नियम और सुसंगत रिकॉर्ड कई प्रारंभिक चेतावनियाँ प्रकट कर सकते हैं। 4. बार-बार विफलताओं के कारणों को दूर करें एक ही हिस्से को बार-बार बदलना कोई रखरखाव रणनीति नहीं है। यह एक संकेत है कि कारण का समाधान नहीं किया गया है। बार-बार विफलता के बाद मैं चार प्रश्न पूछता हूं: 1. क्या विफल हुआ? 2. कौन सी स्थिति विफलता का कारण बनी? 3. वह स्थिति क्यों थी? 4. कौन सा परिवर्तन उसी समस्या को दोबारा लौटने से रोक सकता है? सील घिस जाने के कारण पंप विफल हो सकता है। गहरा कारण खराब संरेखण, ड्राई रनिंग, अतिरिक्त दबाव या गलत सील सामग्री हो सकता है। एक उपयोगी मरम्मत रिपोर्ट में केवल भाग संख्या ही नहीं, बल्कि कारण भी दर्ज होना चाहिए। इससे तकनीशियनों को अगली सेवा यात्रा के दौरान बेहतर निर्णय लेने में मदद मिलती है। 5. एक स्पष्ट आधार रेखा के साथ बचत को मापें कोई कंपनी अपने शुरुआती बिंदु को जाने बिना कम रखरखाव लागत की पुष्टि नहीं कर सकती है। मैं बदलाव से पहले के कम से कम तीन महीने के डेटा की तुलना बदलाव के बाद के तीन महीने से करता हूं। समीक्षा में शामिल होना चाहिए: - कुल रखरखाव व्यय - आपातकालीन मरम्मत व्यय - नियोजित श्रम घंटे - अनियोजित डाउनटाइम - बदले गए हिस्से - उत्पादन हानि - सुरक्षा संबंधी घटनाएं यदि डाउनटाइम बढ़ता है तो कम मरम्मत बिल सफल नहीं है। आपातकालीन कार्य और उत्पादन घाटे में कमी आने पर उच्च नियोजित रखरखाव बजट स्वीकार्य हो सकता है। उदाहरण के लिए, साप्ताहिक निरीक्षण जोड़ने के बाद एक पैकेजिंग ऑपरेशन आपातकालीन कॉलआउट पर कम खर्च कर सकता है। सेवा बजट थोड़ा बढ़ जाता है क्योंकि तकनीशियन योजनाबद्ध जांच करते हैं, फिर भी कुल रखरखाव लागत गिर जाती है क्योंकि बड़ी विफलताएं कम होती हैं। उस प्रकार का परिणाम एकल प्रतिशत से अधिक उपयोगी है। अमेरिकी ऊर्जा विभाग के औद्योगिक रखरखाव मार्गदर्शन से प्रकाशित एक मामला बताता है कि उपकरण की जरूरतों से मेल खाने पर पूर्वानुमानित रखरखाव डाउनटाइम और रखरखाव अपशिष्ट को कैसे कम कर सकता है। सुविधा के अनुसार बचत अलग-अलग होती है। सबक व्यावहारिक है: डेटा और नियोजित कार्रवाई टाली जा सकने वाली विफलताओं को कम कर सकती है, लेकिन कोई भी तरीका हर खराबी को दूर नहीं कर सकता। मैं "60% कम रखरखाव लागत" जैसे दावे को एक मामले के परिणाम के रूप में मानूंगा, वादे के रूप में नहीं। व्यवसाय योजना या विपणन संदेश में आंकड़े का उपयोग करने से पहले, मैं सत्यापित करूंगा: - कौन सी लागत शामिल थी - तुलना कितने समय तक चली - क्या उत्पादन की मात्रा बदल गई - क्या उपकरण बदले गए - क्या श्रम लागत की गणना की गई - क्या परिणाम एक साइट से आया या कई से सरल रणनीति प्रत्येक रखरखाव कार्य पर कम खर्च नहीं करना है। यह अधिक सावधानी से खर्च करना है। एक केंद्रित निरीक्षण दिनचर्या, बेहतर विफलता रिकॉर्ड, स्थिति जांच और स्पष्ट लागत ट्रैकिंग किसी कंपनी को उपकरण देखभाल को कम किए बिना अपशिष्ट को कम करने में मदद कर सकती है। सबसे मजबूत परिणाम तब आता है जब रखरखाव तत्काल प्रतिक्रिया से योजनाबद्ध कार्रवाई की ओर बढ़ता है, जो स्वयं मशीनों के तथ्यों द्वारा समर्थित होता है। और अधिक सीखना चाहते हैं? 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संदर्भ अमेरिकी ऊर्जा विभाग, अगस्त 2010, संचालन और रखरखाव सर्वोत्तम अभ्यास गाइड रिलीज 3.0 मानकीकरण के लिए अंतर्राष्ट्रीय संगठन, नवंबर 2014, आईएसओ 55001 परिसंपत्ति प्रबंधन प्रबंधन प्रणाली आवश्यकताएँ मोबली आर कीथ, 2002, पूर्वानुमानित रखरखाव का एक परिचय जार्डिन एंड्रयू केएस लिन डेमिंग बेंजेविक ड्रैगन, अक्टूबर 2006, मशीनरी डायग्नोस्टिक्स पर एक समीक्षा और प्रोग्नॉस्टिक्स इंप्लीमेंटिंग कंडीशन-बेस्ड मेंटेनेंस वायरमैन टेरी, 2004, टोटल प्रोडक्टिव मेंटेनेंस गुलाटी रमेश, 2009, मेंटेनेंस एंड रिलायबिलिटी बेस्ट प्रैक्टिसेस